很多工厂上了ERP,MES等系统后发现，一线员工完成常规工作后还要手动更新业务数据，不仅徒增工作量，数据的实时性、准确性更无法保障。管理层看到的数据不精准且滞后，系统之间数据隔离形成职能墙，管理者难以从全局视角做出判断，隧道化视野极大影响业务决策的准确性。

系统沦为了电子记账工具，效率毫无提升。动辄大几十万的系统，为何瘫痪用不起来？

首先，单纯交给IT部门牵头注定难以撬动全体革新。数字化转型应该是一把手牵头的战略转型，所有业务部门必须全力投入。

其次，只站在管理者视角设计数字化流程，注定难以解决一线工作效率问题。数字化转型必须摒弃职能视角，以全局视野重新规划，将智能化硬件的应用与专业系统相融合，实现人机人与系统的无缝交互。

大部分数字化转型策略只站在管理者角度，先调研一遍现在的生产流程，然后用系统模拟一遍，把数字化转型等同于生产线数字化转型，没有站在真正一线的业务人员角度考虑如何减轻工作量，如何省去重复工作提升效率。

微元卓创创始人兼CEO蒋大龙认为：“工厂数字化转型的第一步，绝对不是划分仓储、生产、采购的条条框框。这只能导致信息和权责利的隔离，部门互相扯皮，挚肘越来越多，员工陷入部门间无谓的沟通，最终走向一条死路。第一要务是建立场景化思维。”

微元卓创提出「从场景出发的数字化改造」，即站在工厂运维的全局视角，重塑生产流程，重新划分组织结构、岗位职责。实现真正去中心化，去职能化、去流程化的，全新的数字化组织再造，让系统真正服务「使用者」。

举个例子：

过去仓储和质检岗位分开，入库时必须先由质检完成检测才能入库。两个岗位互相等待浪费了很多时间。其实，入库时的部分基础质检工作完全可以交给仓储同事完成，当抛开岗位定义，重新划定岗位职责和流程后，协同成本就大大降低了，入库效率也随之提高。

基于场景化思维，将生产流程拆分到极细的颗粒度，才能发现深层影响效率和质量的问题。通过融合智能化设备，解放生产力，重塑采购、生产、质检、仓储、销售每一道业务流程，实现柔性，快速，高效响应客户需求，最后用数字孪生可视化一张图实现全流程全周期的智慧化管理。

微元卓创为某电子元件制造厂改造了SMT智慧车间，成功提高35%库存周转率，降低32%生产损耗，降低27%制造成本，缩短25%生产周期

SMT智慧车间数字孪生可视化平台

随后，又以“无人工厂”为建设目标，由机器人替代生产作业环节，由自动化替代系统作业环节，让原本需要100多人的生产线，简化到只需要2-3名系统操作员，这间无人工厂将节省65%的生产成本。

微元卓创提供的解决方案，助力该制造厂转型成为以快速响应多元化客户需求为中心，数据智能驱动的拉动式、柔性化、创新型交付的智能科技企业：

1. 数字员工替代人工，生产状态自动实时更新，一切可追溯

通过引入RPA机器人、AGV物流机器人、机械臂等数字员工，实时采集生产数据，一线员工不用再打开电脑录入单据，什么料，什么时候，用在哪条流水线，哪个批次上，系统里记录的清清楚楚

2. 数据中台统一标准、服务、管理，提升数据流转效率

依托数据采集工具实现MES生产数据、ERP资源计划数据、CRM客户数据 、设备上报数据等多源数据的汇聚、融合分析，建设起客户画像、设备画像等数据应用，大大提高业务运营效率

3. 场景化组织改造，减少损耗，提高生产效率

以生产场景为核心，把工作流还原到最小颗粒度，基于跨系统多元任务引擎，将单线任务模式转化为立体网状任务模式。从人等料，到料等人，摆脱职能分工和时空限制，从根源提升人料利用率和生产效率

4. 数字孪生可视化拉齐全员认知，一图看懂，一键操控

为“人、机、料、法、环”全生产要素在数字空间中建立数字孪生体，通过实时数据交互，实现“采集、建模、交互、执行、决策、优化”的全面数字化。一线员工不用在多个子系统之间跳转，打开浏览器一张图看懂：设备运行状态、生产进度、仓储状态、员工效率、危机预警、能耗等一系列运营态势。通过对接所有子系统，一个页面完成对整个工厂的管控。不用学软件操作，懂业务就够了

数字化改造后，一个工厂的物联子系统可达数十甚至上百个，实时产生海量物联数据对传统的二维图表式管理软件是个巨大的挑战。软件的使用门槛，需要系统管理者学习熟练操作，且在不同子系统和界面间切换，很难具备全局视角，认知壁垒越来越高。当需要拨开迷雾才能掌握真实业务情况时，难易及时指导业务决策。

数字孪生可视化平台为设备、系统、人、料、货在数字空间建立实时镜像，任何人都能通过3D可视化界面看懂物料实时轨迹、机床作业人员动画、生产状态实时变化、机床实时工作状态等业务数据和态势，所见即所得。

通过与业务系统无缝对接实现的强交互，业务人员能一目了然的发现问题，并直接通过数字孪生平台反向控制，及时采取调整措施。实现让数据驱动决策，而不是靠流程的流转驱动决策

为了做出能让工厂买得起、用得好、利用率高的数字化智慧系统，微元卓创需要一个完全开放、易学易用、支持灵活改动和对接的数字孪生平台。

2021年下半年，微元卓创经过广泛调研发现大多数平台不具备全交付流程支持，集成商无法参与全部项目交付流程，最终只能进行项目制合作。这样一来，很难为自己的团队积累交付能力，与原有解决方案的对接也不那么灵活。

“我们相信UINO优锘的规模和实力，对零代码平台的规划也非常完整。我相信只要UINO优锘想做好开放平台，就一定能做到最好。经过合作，ThingJS-X不仅展示出了强大的功能，制造业的管理需求基本都能满足，而且上手非常快，我们的UI设计师春晓边学边做，3个月就交付了第一个智慧工厂项目。二期虽然工厂范围大了整整10倍，但交付只用了2个月，我相信后面会越来越快。全程UINO优锘的服务团队都非常给力。”蒋大龙评价道，“微元卓创想传递一个理念，中小企业不要觉得做数字孪生要花很大代价，或者数字孪生离我们很遥远。我们已经成功打造出了几个制造业的样板项目，我们希望客户真正感受到，数字孪生已经‘平民化’了，它并非是神话那样遥不可及，它可以帮助企业突破战略转型瓶颈，掌握未来数字化核心竞争力。”

工厂的数字化转型预算普遍不高，但绝不接受展示型的花架子。微元卓创具备深厚的产业经验，同时拥有完整的软硬件结合的数字化转型解决方案，通过ThingJS-X的灵活配置，结合自身数据采集能力和数据中台运作，使上层业务平台发挥真正的价值，使工厂生产和管理效率看得见，把握工厂数字化的核心。

蒋大龙总结道：“我们非常有信心能帮助中小离散型制造业落地真正有实效的数字化转型方案，以数字化转型管家的身份，提供全生命周期的企业数字化成长服务”

现阶段，微元卓创加强利用ThingJS-X低门槛、易用易改、和现有集成商系统方便对接等诸多特点，持续打造样板项目